Con l’Industria 4.0, il design entra in una nuova dimensione

Con l’Industria 4.0, il design entra in una nuova dimensione

L’intero insieme delle tecnologie e degli strumenti raccolti sotto le insegne di Industria 4.0 è indispensabile per applicare la trasformazione digitale. Un passaggio comunque obbligato per aziende di qualsiasi tipo e dimensione minimamente coinvolte nei processi produttivi. Alcuni elementi sono decisamente più visibili di altri e quindi all’apparenza più facili da percepire; mettere a fuoco potenzialità e impatto resta comunque un compito sempre impegnativo. Rientra in questo scenario la stampa 3D, probabilmente uno degli argomenti più noti e al tempo stesso potenziale fonte di confusione.
 

I benefici delle tecnologie additive sui processi aziendali sono innegabili, capire quali siano e come metterli in pratica è molto meno scontato. Di fatto, la stampa 3D ha tutte le carte in regola per stravolgere i principi base del design e, aspetto tra i più importanti, lo sta già facendo. Sono infatti diversi i casi di aziende capaci di trarne importanti benefici, in termini di efficienza e di risparmi.
Crollo dei prezzi, proliferazione di modelli e soprattutto di materiali, stanno portando stampanti 3D di ogni foggia e dimensione all’interno di ogni ambiente progettuale. In combinazione con nuovi software adeguati, i riscontri sono praticamente immediati. L’aspetto più evidente, è la prototipazione. Dove fino a pochi anni fa era necessario aspettare anche settimane prima di passare da un disegno a un modello fisico, oggi possono bastare poche ore per verificare la fattibilità di un’idea o applicare modifiche a una bozza, contando su riproduzioni in scala, o anche di dimensioni naturali molto vicine agli originali.
Più in generale, è l’intera catena produttiva a ricavarne benefici: adottare strategie di progettazione in ottica di Industria 4.0 significa anche aumentare il livello di personalizzazione, con la possibilità di spingersi fino a una sorta di produzione su misura. Questo, senza incidere sui tempi, grazie alla riduzione dei passaggi di materiali, componenti e semilavorati tra un impianto e l’altro. Soprattutto, con riscontri evidenti sulla gestione del magazzino, sia per le materie prime sia per gli stock, in entrambi i casi ridotti all’essenziale.
Per sfruttare al meglio questi vantaggi serve un passaggio anche a livello software. Adottare cioè applicazioni costruite espressamente in funzione delle stampanti 3D. Soprattutto nel campo dei beni di consumo durevoli, è importante poter contare su un sistema di progettazione e produzione integrato, orientato alla collaborazione e capace di garantire precisione e affidabilità lungo tutto il processo di fornitura.
In questo modo, il prodotto creato sarà esattamente quello che l’azienda intendeva progettare e potrà essere realizzato in tempi più veloci, senza il rischio di richiami costosi e danni all’immagine. In pratica, dove finora viaggiavamo materiali, oggi viaggiano i dati.
 

Uno scaffale del designer Marc Newson


Sfruttando le potenzialità del software Solid Edge, il Gruppo SEB (proprietario dei marchi Krups, Moulinex e Tefal) è passato da 140 lanci di prodotto all’anno a 200, con un incremento del 43%, sfruttando un CAD integrato in un sistema per la gestione del ciclo di vita del prodotto. Grazie all’accessibilità diffusa del PLM su diversi dispositivi, tutti gli addetti del gruppo possono condividere informazioni e conoscenze, per restare allineati agli standard e alle politiche aziendali. Grazie a questo approccio l’organizzazione è passata da singoli gruppi di lavoro impegnati nello sviluppo di nuovi prodotti all’adozione di processi trasversali a tutte le discipline.
Anche Zumex ha avuto benefici analoghi, accelerando lo sviluppo dei propri sistemi spremiagrumi. Adottando Solid Edge, l’azienda ha dimezzato i tempi di sviluppo. Affinando la collaborazione fra diversi reparti, le migliorie apportate ai prodotti sono state estese facilmente ai modelli sia domestici sia professionali. Inoltre l’azienda ha potuto mostrare i nuovi prodotti molto tempo prima che fossero effettivamente pronti per la commercializzazione, grazie a visualizzazioni ad alta definizione e prototipi virtuali. Risorse utili anche per formare i propri addetti commerciali e i rivenditori.
Al momento uno dei settori più reattivi si sta rivelando l’automotive. Grazie alle tecnologie di manifattura additiva tante aziende inserite in una filiera hanno potuto svincolarsi dai tempi necessari per la realizzazione di stampi e attrezzature specifiche per supportare le attività produttive, raggiungendo una riduzione del tempo di progettazione e sviluppo anche nell’ordine del 70-80%, come emerge da uno studio di Massimo Zanardini dell’Università degli Studi di Brescia, pubblicato dalla Camera di Commercio di Milano e Monza Brianza.
Esemplare il caso Dallara: l’azienda si è dotata di un parco stampanti 3D che operano in stereolitografia, grazie alle quali viene realizzato il modello in scala di diversi elementi dell’autovettura e del telaio, su cui vengono poi eseguiti i test di aerodinamicità. L’utilizzo di sistemi di produzione additiva ha permesso a Dallara di comprimere il time to test di questi prodotti da qualche settimana a qualche giorno, producendo con elevata flessibilità prodotti con geometrie molto complesse (free form design), che prima non avrebbe nemmeno pensato di ottenere.
In altre parole, la stampa 3D si rivela così vantaggiosa perché abilita le aziende a passare direttamente dalla fase di design a quella di produzione, eliminando i passaggi intermedi di realizzazione degli utensili, garantendo la convenienza della produzione in piccoli volumi o addirittura di singoli pezzi.