Lean production all’epoca dell’industria 4.0

Lean production all’epoca dell’industria 4.0

Lean production e industria  4.0 sono un binomio indissolubile, tanto che la prima è a tutti gli effetti un presupposto della seconda.
Industria  4.0 è un paradigma industriale nato all’interno delle aziende automobilistiche tedesche (e da queste diffusosi agli altri settori industriali caratterizzanti il sistema Paese «Germania») con lo scopo di trasformare radicalmente la produzione, di passare, cioè, da «sistemi produttivi interconnessi ma ottimizzati localmente» a «flussi produttivi integrati, automatizzati e globalmente ottimizzati».
Processi produttivi e logistici snelli, ovvero pensati in ottica lean, sono un prerequisito fondamentale per l’implementazione del paradigma industry 4.0.

Quali vantaggi possono derivare a esse dall’innestare, su un substrato lean, i pilastri del paradigma industry 4.0?
Questi sono i temi del workshop “Tagliare i costi della produzione: Lean production all’epoca di Industria 4.0”, in programma il prossimo martedì 12 giugno 2018 a partire dalle ore 18,00.
Programma
Saluti
Lean production e industria 4.0 
Ing.  Angelo Morlacchi, Esperto Lean production
Lean production, metodologie e opportunità di risparmio         
dr. Davide Baldi, Responsabile Faberlab
Aperitivo
Per iscrizioni

 
Il Lean è un vero e proprio prerequisito per l’industry 4.0, infatti se i processi sono semplici, snelli e stabili, l’azienda è in condizione di affacciarsi a questo mondo. Intendiamo dunque far comprendere il circolo virtuoso tra principi lean e quarta rivoluzione industriale e, allo stesso tempo, trasferire le metodologie che consentono di progettare e gestire le fabbriche del futuro».
La lean  è una tecnica nata in Giappone con la Toyota che ha ideato delle modalità per la gestione della produzione e delle procedure connesse eliminando gli sprechi attraverso piccoli miglioramenti continui. Parliamo di “pensiero snello” e “produzione snella” perché si “snelliscono i processi aziendali”  intervenendo  sul flusso del valore ovvero su quello che aggiunge valore al percepito del cliente su un certo prodotto/servizio. Lo si identifica e se ne massimizza l’efficacia, eliminando tutte le attività che interrompono o rallentano il flusso e non creano valore
Nella applicazione concreta della lean production si interviene su 7 aree di potenziale miglioramento nella gestione aziendale: scorte di magazzino, movimentazioni esterne, movimentazioni interne di materiali e persone, flusso produttivo, tempi di attesa sia di produzione che di ufficio, difettosità del prodotto, sovrapproduzione o sfasamento domanda/offerta.
Programmazione della produzione, gestione delle risorse, analisi e progettazione di layout, ottimizzazione dei flussi, industrializzazione, innovazione: questi i temi che verranno trattati.
Sono sette, ci si può lavorare su a costi irrisori e una volta eliminati l’impresa si ritroverà con basi molto più solide sulle quali innestare un processo di digitalizzazione efficace e performante.
Parliamo dei muda, ovvero delle attività prive di valore aggiunto che pesano sulle aziende in termini negativi.
Muda significa spreco in giapponese. E non è un caso che sia il Giappone ad aver esportato le fondamenta della cosiddetta “lean production” – produzione snella – termine con il quale gli studiosi Womack e Jones hanno passato al microscopio il sistema di produzione di Toyota, la casa automobilistica giapponese che sulla produzione snella, la riduzione degli sprechi, il conseguente risparmio dei costi e l’incremento della qualità ha costruito un successo planetario.
LA TOYOTA PRIMA DEL GRANDE BOOM
Partendo, per la verità, dal piccolo e da una necessità: trasformarsi da piccola impresa con poche risorse in azienda competitiva grazie ad un’ottimizzazione delle risorse, e al taglio degli sprechi. Il sistema Toyota risale, infatti, al periodo compreso tra la fine degli anni Quaranta e la metà degli anni Settanta quando l’azienda giapponese (come buona parte delle aziende connazionali) navigava in acque tutt’altro che calme.
Da necessità a virtù, il metodo s’è trasformato in pochi anni nel precursore della cosiddetta “lean production”. Di come “tagliare i costi della produzione” e di “lean production all’epoca di Industria 4.0” si parlerà anche in occasione del seminario tecnico promosso nella sede di Faberlab a Tradate (viale Europa, 4A) per avvicinare le piccole e medie imprese industriali e artigiane a quella combinazione vincente di fattori sui quali costruire un forma di digitalizzazione effettivamente performante.

«Il punto di partenza – spiega lo stesso Baldi – sono i muda, ovvero gli sprechi che non portano effettivo valore aggiunto all’azienda. Agendo su questi muda si arriverà ad una produzione snella sulla quale innestare i principi di fondo di Industria 4.0». Sovrapproduzione, tempo, scorte, trasporti, movimenti, difetti e processi: i sette pilastri dello spreco in azienda altro non sono che un freno allo sviluppo. Come eliminarli? «Iniziamo col dire che intervenire senza per forza dover mettere in campo investimenti elevati, ma basandosi su una logica di elevata semplicità».
A quel punto la digitalizzazione sarà vera e non, per paradosso, un’accelerazione degli sprechi nel processo produttivo. Liberando risorse indebitamente sprecate, aumentando il livello di semplicità e beneficiando di processi produttivi snelli si potrà aumentare il grado di efficienza, sarà possibile investire anche su nuovi prodotti e aumenterà la generazione di valore aggiunto.
IL PREREQUISITO DI INDUSTRIA 4.0
«Il lean – prosegue Baldi – è il vero e proprio prerequisito per un’impresa 4.0: quanto più i processi produttivi sono semplici, snelli e stabili, tanto più l’azienda è in condizione di affacciarsi alla quarta rivoluzione industriale e ai suoi paradigmi in modo realmente funzionale a creare e gestire le fabbriche del futuro».
Il seminario tecnico si inserisce in un ciclo interamente dedicato a Impresa 4.0 e si propone di offrire ai partecipanti tutti gli elementi necessari per intervenire su programmazione della produzione, gestione delle risorse, analisi e progettazione di layout, ottimizzazione dei flussi, industrializzazione e innovazione.